Bu çalışmada, endüstriyel ürünlerde yaygın olarak tercih edilen AA 5754-O sac malzemesine Deneysel Yöntem (DY) ve Sonlu Elemanlar Yöntemi (SEY) ile farklı V bükme yöntemleri kullanılarak şekillendirme işlemi uygulanmıştır. Çalışmada zımba uç yarıçapları 2 mm, 4 mm ve 6 mm olan 60⁰, 90⁰ ve 120⁰lik V şeklinde kalıplar tercih edilmiş, hadde yönü 0⁰, 45⁰ ve 90⁰ olan 1 mm ve 2 mm kalınlığındaki saclar bükülmüş, bilgisayar ortamında değerlendirilerek geri esneme grafikleri hazırlanmıştır. Literatürde sıklıkla uygulanan dört farklı bükme yöntemi, iki farklı kalınlıktaki alüminyum sac malzemeler için en az 3er tane olmak üzere 650 adet deney numunesi DY uygulanarak bükülmüştür. Aynı bükme yöntemleri ile yaklaşık 18 adet deney numunesi SEY uygulanarak bükülmüştür. Grafiklerin kullanılabilirliği tartışılarak geri esneme değerleri açısından dört farklı bükme metodu içerisinden ikisinin uygun olmadığı tespit edilmiştir. Deneylerden elde edilen veriler incelendiğinde sac malzeme kalınlığının artmasının ve zımbanın kalıp üzerinde yüklü bekleme süresinin geri esnemeyi azalttığı, sac malzemenin hadde yönünün geri esnemede etkili olduğu, zımba uç yarıçapının artmasıyla geri esnemenin azaldığı, DY ile SEYin sonuçlarının birbiri ile uyumlu olduğu tespit edilmiştir.
In this study, a forming process was applied to AA 5754-O sheet materials that are frequently used in the industry with Experimental Method (EM), using different V bending methods. The AA 5754-O sheets with a thickness of 1 mm and 2 mm and the rolling directions of 0°, 45°, and 90° were used. The V shaped dies of angles 60°, 90°, and 120° having punch radiuses of 2 mm, 4mm, and 6 mm respectively were bended. By using EM, four different bending methods were applied on 650 specimens and for the each case the experiment was performed three times. To compare the results, 18 specimens were tested by applying different bending methods, using Finite Elements Method (FEM). The results were obtained in the form of numerical values and to analyse the results the graphs were plotted for each condition. The results showed that, out of four bending methods two methods are inconvenient in terms of their springback amount and the rolling directions of the sheet materials have an impact on the springback amount. It was also observed that the increase in the thickness of the sheet material and the duration of keeping the punch on the die decreases the springback values. The results obtained through EM and FEM were in good agreement.
